1.問題：型腔無填充 

原因：熔化溫度太低、注射壓力太小、澆口太小、熱噴嘴太小、模溫太低;熔膠筒的噴嘴口太小、熱噴嘴堵賽。 

處理：提高熱噴嘴和分流板溫度，提高注塑壓力，擴(kuò)大澆口，提高模具溫度，安裝大規(guī)格噴嘴，加大熔膠筒出料口，清除堵塞物。 

2.問題：熱噴嘴流延 

原因：回抽（倒索）不夠，熔化溫度太高，澆口太大，澆口冷卻不足，選用了不正確的熱噴嘴類型 。

處理：加大回抽（倒索）量，降低熱噴嘴溫度或模具溫度，選用合適嘴頭，加工正確的澆口尺寸，在選用熱噴嘴類型時可與我司聯(lián)系。 

3.問題：熱噴嘴不能正常工作 

原因：加熱絲和熱電偶有問題，熱噴嘴堵賽，熱噴嘴膨脹量計算不正確。 

處理：檢查/更換加熱絲，檢查/更換熱電偶，清潔熱噴嘴，重新計算和加工熱噴嘴的膨脹量。 

4.問題：換色效果差 

原因：換色操作程序不正確，熱噴嘴類型不正確。 

處理：換色操作程序參見操作指南，熱噴嘴類型選擇可與我司聯(lián)系。 

5.問題：制品上有較多飛邊 

原因：注塑壓力過高，溫度過高，分模面平整質(zhì)量差，鎖模力不足，模具底板或注塑機(jī)動模/定模板（碼模板）不平整。 

處理：降低注塑壓力，降低熱噴嘴/分流板/模具溫度，增加鎖模力，修整模具，修整注塑機(jī)動模/定模板（碼模板）。 

6.問題：制品上或澆口區(qū)域產(chǎn)生焦印/焦痕 

原因：模具上排氣不足，注射速度太快，澆口嘴窩尺寸不對，材料烘干不夠。 

處理：增加排氣，降低注射速度，增加澆口嘴窩上的“J”尺寸,烘干材料。 

7.問題：注塑玻纖材料時嘴尖磨損過快 

原因：嘴芯材料太軟。 

處理：換成MSTIP生產(chǎn)的硬質(zhì)合金嘴芯。 

8.問題：澆口痕跡過大 

原因：澆口太大，選用的熱噴嘴類型不正確，澆口輪廓加工不正確。 

處理：減小澆口，可與我司聯(lián)系選擇合適的熱噴嘴類型。 

9.問題：澆口冷卻太早，或在加工周期中間即開始凝固 

原因：熔體溫度不夠，澆口太小，澆口冷卻過量，熱噴嘴與定模直接接觸面積過大，澆口輪廓不正確或類型不正確。 

處理：提高熱噴嘴溫度，提高模具在澆口區(qū)域的溫度，檢查熱噴嘴嘴窩以確保直接接觸面積最小，檢查澆口輪廓加工，必要時修整澆口輪廓。 

10.問題：在大型平面制品上出現(xiàn)熔接痕 

原因：熱噴嘴類型不正確 

處理：可與我司聯(lián)系選擇合適的熱噴嘴類型。 

11.問題：制品澆口對應(yīng)處出現(xiàn)云文 

原因：模具過冷，熔體溫度不夠，流道中有冷料塊。 

處理：提高模具溫度，提高熔體溫。

12.問題：制品中出現(xiàn)冷料塊。 

原因：選用的熱噴嘴類型不正確，熱噴嘴嘴頭過冷 

處理：請與我司聯(lián)系選擇正確類型的熱噴嘴。 

13.問題：從嘴芯、嘴頭處偶爾擠出冷料斑 

原因：熱噴嘴頭部熱損失過多 

處理：減少頭部直接接觸面積直到最小。請與我司聯(lián)系選擇正確類型的熱噴嘴。 

14.問題：襯套頭部和直澆口嘴頭前端粘有塑料 

原因：襯套嘴頭與模具接觸面積不夠，散熱不夠 

處理：使用BNE/SNE類型嘴頭，增加接觸面積，加強(qiáng)散熱效果。 

15.熱分流板不能達(dá)到設(shè)定溫度 

原因：熱電偶接觸不良或失敗，加熱絲斷路，加熱絲接線太松或太短。 

處理：檢查熱電偶接觸是否正常，接線是否正確，檢查發(fā)熱絲回路。 

16.熱分流板升溫太慢 

原因：某一根加熱絲斷路或接線太松，熱分流板空氣間隙不足，隔熱墊片上過度冷卻，熱電偶接觸不良。 

處理：對所有加熱絲進(jìn)行檢查，增加空氣間隙，要求至少10mm，或使用隔熱板，在定模固定板（底板）上增加隔熱板或降低對定模固定板的冷卻，檢查熱電偶接觸是否良好。 

17.熱分流板溫度不穩(wěn)定 

原因：熱電偶接觸不良 。

處理：檢查熱電偶。 

18.熔體中存在金屬碎片 

原因：注塑機(jī)螺桿上的碎片，住宿材料中的金屬碎片。 

處理：清除金屬碎片，修補(bǔ)螺桿，過濾塑料中的雜質(zhì)。 

19.熱分流板余熱噴嘴結(jié)合面漏料 

原因：膨脹量計算不對，W面加工高度不一致，定模固定板（底板）材料太軟，熱分流板短時間溫度太高，“O”型密封圈安裝有問題。

檢查：重新計算并檢查膨脹量，檢查修正W面高度，更換有適當(dāng)硬度的定模固定板（底板），更換已損壞的零部件及“O”型密封圈。